防爆柜的防堵塞设计有哪些常见类型？

一、针对正压系统管路的防堵塞设计（核心防粉尘 / 油污堵塞）

1. 加粗管路 + 大弧度弯头

• 管路内径比常规设计增大 20%-30%（如常规用 15mm 内径，防堵塞设计用 20mm），减少介质流通阻力；

• 转弯处采用≥90° 大弧度弯头（避免直角弯头形成 “死角"），防止粉尘、油污在转弯处堆积，适用于面粉厂、饲料厂等粉尘多的场景。

2. 分级过滤 + 可拆洗滤网

• 在气源入口处加装 三级以上过滤器：粗滤（过滤≥50μm 杂质）→ 精滤（过滤≥10μm 粉尘）→ 专用滤（如面粉厂加粉尘滤筒、橡胶厂加除油雾滤片）；

• 过滤器采用快拆式设计，无需工具即可拆卸清洁或更换滤芯，避免滤芯堵塞后影响气源供应，适配各类有杂质的环境。

3. 定期吹扫接口

• 在管路关键节点（如传感器连接管、阀门前后）预留 压缩空气吹扫接口，接口带阀门控制；

• 日常维护时可接入洁净压缩空气，反向吹扫管路内残留的粉尘、油污，适用于堵塞风险高的焦化厂、橡胶厂。

二、针对压力 / 气体传感器的防堵塞设计（防探头堵塞导致检测失效）

1. 探头 PTFE 涂层 + 金属防尘网

• 传感器探头表面喷涂 聚四氟乙烯（PTFE）涂层，减少粉尘、油污附着（PTFE 表面光滑，介质不易黏连）；

• 探头外部加装 不锈钢防尘网（孔径≤0.5mm），物理阻隔大颗粒杂质，适用于面粉厂、饲料厂等粉尘场景。

2. 防堵型探头结构

• 采用 “侧装式" 或 “斜切式" 探头（而非直插式），探头朝向与介质流动方向一致，减少介质直接冲击堆积；

• 部分高风险场景（如焦化厂煤气区）采用 带自动吹扫功能的探头，定时（如每小时）用洁净气体吹扫探头表面，避免堵塞。

3. 冗余传感器设计

• 关键位置（如正压柜压力监测）安装 2 个传感器（主备冗余），若其中 1 个因堵塞失效，另 1 个可继续工作，同时触发堵塞报警，适用于化工、制药等不可中断的场景。

4. 易拆洗安装方式

• 传感器采用 快插式接口，无需拆卸管路即可取下探头清洁，减少维护时间，避免因维护导致系统停机。

三、针对通风 / 散热口的防堵塞设计（防粉尘堵塞影响散热）

1. 百叶窗 + 金属防尘网 + 导流板

• 通风口外侧设 百叶窗（倾斜角度 45°），防止粉尘直接落入；

• 内侧加装 可拆卸金属防尘网（孔径≤1mm），二次过滤粉尘；

• 网内侧加 导流板，引导气流从侧面进入，避免粉尘随气流附着在防尘网上，适用于多粉尘的粉碎车间、制粉车间。

2. 负压通风设计

• 采用 “柜内负压抽风"（而非正压吹风），通风口设置在柜体底部，粉尘因重力沉降，减少随气流进入通风口的量，适配粉尘密度大的场景（如饲料粉尘）。

3. 自清洁防尘网

• 部分型号配备 带震动功能的防尘网，定时（如每天）震动 1-2 次，将附着的粉尘抖落至下方的粉尘收集盒，减少人工清洁频率，适用于高粉尘且维护不便的场景。

四、针对柜体结构的防堵塞设计（防整体积尘导致内部堵塞）柜体整体积尘会引发内部元件堵塞，常见设计有 3 种：

1. 顶部倾斜 + 底部收集结构

• 柜体顶部采用 30°-45° 倾斜设计，粉尘无法在顶部堆积，避免堆积粉尘因振动落入柜体内部；

• 柜体底部设 可拆卸粉尘收集盒（深度≥5cm），收集从缝隙渗入的少量粉尘，定期取出清理，适用于所有粉尘场景。

2. 密封设计

• 柜门与柜体连接处采用 U 型双密封胶条，胶条贴合紧密，杜绝粉尘从门缝渗入；

• 线缆入口用 防爆格兰头（带密封胶圈），格兰头与线缆直径精准匹配（间隙≤0.1mm），避免粉尘从线缆缝隙进入，适用于化工、制药等对密封性要求高的场景。

3. 内部走线规整化

• 柜内采用 线槽 + 扎带固定走线，避免线缆杂乱导致粉尘堆积在导线间隙，同时方便清洁，减少因线缆积尘引发的短路风险，适配所有工业场景。

总结：不同场景防堵塞设计选型建议